Для собственных потребностей и на экспорт — в ОАО «СветлогорскХимволокно» презентовали новую продукцию, которую прежде завозили из-за рубежа
100 миллионов пар одноразовых перчаток в год будут выпускать на новом производстве в ОАО «Светлогорск-Химволокно». При емкости отечественного рынка в 80 миллионов пар такого количества хватит с запасом и перспективой на экспорт. Однако первоочередная задача — заместить импорт, который в условиях пандемии коронавируса стал критическим. Задача наладить новое для нашей страны производство была поставлена Президентом и Правительством. На предприятии готовы отчитаться: все выполнили в кратчайшие сроки.
Проверено временем
ОАО «СветлогорскХимволокно» — предприятие во многом уникальное не только для нашей страны, но и для Европы. Строительство завода искусственного волокна началось в 1960 году, а уже спустя четыре года был получен первый метр кордной ткани. Новые производства появлялись с завидной регулярностью. Люди постарше помнят, как все в СССР мечтали купить лавсановые костюмы. Так вот они были изготовлены на 100 процентов из химических волокон, которые производились в том числе и в Светлогорске. В 1970-х годах здесь был организован выпуск термостойких материалов, в 1980-х — введен в эксплуатацию участок по производству углеродных материалов, в 1990-х — организован выпуск мешков из пленочных полипропиленовых нитей, нетканого материала спанбонда. Последний за эти годы успели оценить все, кто так или иначе связан с сельским хозяйством или хотя бы имеет в наличии дачный участок. Более чем за 40 лет предприятие создало собственную школу высококвалифицированных химиков-производственников и сегодня представляет собой крупнейшее производство продукции технического назначения в широком ассортименте. В Европе новых заводов со схожей номенклатурой продукции не строили уже давно.
Рекорд с препятствиями
О том, что «СветлогорскХимволокно» планирует освоить выпуск принципиально нового для этого предприятия и нашей страны продукта — одноразовых медицинских перчаток, — стало известно чуть более полутора лет назад. Соответствующее поручение Глава государства озвучил в ноябре 2020 года, а уже в феврале 2021-го задачу перед предприятием поставило Правительство. Появились и сроки — светлогорские химики должны были выпустить первую продукцию в декабре того же года. Оборудование нашлось в Китае, но возникли проблемы с логистикой. Стоимость доставки контейнера выросла с 3 до 15 тысяч долларов. Поставщики это не предусмотрели — пришлось разбираться. Сроки монтажа и начала эксплуатации новых линий были немного сдвинуты. Но уже к 1 декабря 2021 года на светлогорское предприятие поступила первая партия оборудования — 90 процентов элементов основной несущей рамы металлоконструкции. Заместитель генерального директора по коммерческим вопросам Николай Ганжа отмечает:
— Строительные работы начались в марте 2021 года, а первые промышленные партии перчаток получили в марте 2022-го. С момента постановки задачи до получения продукта прошло всего 14 месяцев. В условиях сложностей с логистикой и поставками скорость впечатляющая. Могли бы и быстрее, но тут уже не все зависело только от нас.
Стопроцентное импортозамещение
Сортировщик-упаковщик Анна Пакатович довольна продукцией родного предприятия.Латексные стерильные хирургические одноразовые медицинские перчатки; латексные (нитриловые) нестерильные смотровые одноразовые медицинские перчатки; универсальные латексные, нитриловые одноразовые перчатки — такая линейка продукции теперь будет поступать отечественным покупателям с отечественных же линий. До этого 70 процентов рынка Беларуси закрывали производители из Малайзии. Николай Ганжа подчеркивает:
— Главная задача — чтобы все белорусские врачи носили наши перчатки. В этом плане производство было крайне необходимо. К примеру, предприятия России готовы удовлетворить потребности лишь пятой части собственного рынка. Так что на помощь соседней страны в этом вопросе рассчитывать не приходится. Зато по материалам для нашей продукции с российскими партнерами работаем активно.
Всего установили две производственные линии: одну — для латексных, другую — для нитриловых изделий. Специальные формы, как и все оборудование, закупали в Китае. Контрактом с поставщиками предусмотрено, что вместе с оборудованием покупается и технология производства. Всего на линии установлено 8,5 тысячи керамических форм, повторяющих очертания кисти руки. Стоимость каждой — 10 евро. Срок службы — около трех лет. Все работает исправно. Накладка вышла лишь с ваннами для кислоты. Китайские не выдержали нагрузки, пришлось изготовить самостоятельно. Издержки, правда, китайцы компенсировали.
— Европейцы такое оборудование не поставляют, даже не участвовали в тендере. Да и в целом химические волокна и иную подобную продукцию закупают в Юго-Восточной Азии. Фактически «СветлогорскХимволокно» — самое молодое европейское предприятие такого типа. Россияне приезжали — по-доброму позавидовали. Даже предлагали у нас его выкупить, — улыбается генеральный директор ОАО «СветлогорскХимволокно» Василий Костюкевич.
Не только перчатки
Новые линии — новые рабочие места. Дополнительно набрали 146 сотрудников. Сохранили благодаря господдержке и действующие мощности. Полиэфирные текстильные нити на постсоветском пространстве и вовсе не производит никто, кроме небольшого предприятия в российском Завидово. Но объемы несопоставимы. Также в структуру завода входят мощности по выпуску углеродных и термостойких материалов, полипропиленовой продукции, нетканых материалов «СпанБел» и «АкваСпан». Благодаря внедрению современных технологий и модернизации основных мощностей завод искусственного волокна поставляет на внутренний и внешние рынки высококачественную продукцию.Качество работы — залог успеха.Участников презентации ознакомили с выставкой выпускаемой продукции. Особое место у углеродного волокна, которое обладает огромным и еще не до конца изученным набором свойств. Стоимость килограмма такого продукта — 150 долларов. А процесс изготовления крайне тяжелый и сложный. Термоустойчивость же продемонстрировал генеральный директор предприятия, вооружившись газовой горелкой и предложив любому желающему попробовать поджечь и разорвать нить из углерода или нанести вред руке, защищенной тканью из данного материала.
— Самое главное в этом волокне — что его производят из древесины. Это тот материал, которого у нас в избытке, — отмечает заместитель главного инженера по производству углеродного волокна Михаил Полховский.
Области применения углеродных материалов — самые разнообразные. Причем они постоянно расширяются в результате научных исследований. В современном мире всего три страны выпускают углеродные волокнистые материалы: США — 38 тонн в год, Франция — около 60 тонн, в Беларуси ОАО «СветлогорскХимволокно» — 360 тонн в год. Единственным потребителем всех выпускаемых углеродных волокнистых материалов был военно-промышленный комплекс СССР. Продукция оказалась настолько востребованной на рынке, что даже в годы развала Советского Союза ее выпускали хоть и в меньших объемах, но бесперебойно. Есть спрос и сейчас. Причем не только в военной сфере.
В целом же продукцию светлогорских химиков можно найти даже под капотом собственного авто. Причем самых премиальных марок:
— Даже в патрубках турбонаддува и ремнях ГРМ автомобилей марок «БМВ» и «Мерседес» есть наше химволокно, — отмечает заместитель генерального директора по производству Руслан Немерюк. — Конкуренты из США не смогли справиться с обязательствами перед немецкими автопроизводителями, и те решили работать с нами.
Санкции — не помеха
А что же санкции? Крупное предприятие их удар ощутить успело, но пришелся он в основном по логистике. Руслан Немерюк поясняет:
— Годами складывались цепочки поставок и продаж. Разумеется, жаль проделанной работы. Те позиции, которые раньше поставлялись из Швейцарии или Германии, успешно заместили китайские производители, а где-то и мы перераспределили свои поставки. Все это добавило хлопот, но объемы производства ни на процент не снизились. Да и давние европейские партнеры ищут способы работать с нами дальше. Если это взаимовыгодно, зачем все ломать?
ОАО «СветлогорскХимволокно» имеет полный цикл по производству мягких контейнеров разового использования — так называемых «Биг-бэгов». Здесь санкции даже пришлись кстати. В стране очень много потребителей такой продукции — производство готово удовлетворить спрос и полностью закрыть освободившуюся нишу.
Люди — главный ресурс
Любой успех — заслуга всего коллектива. Татьяна Лазаренко трудится на предприятии уже 43 года, с недавних пор — испытателем резиновых изделий. Каждую перчатку она проверяет на герметичность перед отправкой на склад. Работа, может, и скучная, но ответственная. Да и в целом на предприятии Татьяне нравится:
— Если бы не нравилось, столько бы лет не проработала. А новые линии — это же вообще красота!
Новое производство уже успел оценить и наладчик оборудования Александр Бабак:
— Красиво, чисто. Даже просто смотреть на процесс производства приятно. Работает все исправно. Да и в целом на предприятии мы не обижены условиями, зарплатой. Матпомощь получить не проблема, санаторий — один из лучших. Думаю, на многих заводах нам бы даже в чем-то позавидовали.
Источник, фото: SB.BY
